Enrotlleu els paquets de cigarrets consumeixen molt de material i són propensos al curling. Utilitzeu aquest truc per trencar -lo perfectament.

Amb la promoció i l’aplicació generalitzada de màquines d’embalatge de cigarrets d’ultra alta velocitat a la indústria dels envasos de cigarrets, la demanda d’equips de la indústria dels envasos de cigarrets és cada cop més elevada. La tendència actual dels mètodes d’envasament de bobines augmenta, però en la producció real, hi ha problemes com el consum excessiu de materials de tabac de la bobina i una gran quantitat de materials restants en nuclis de bobines descartades. Això no només comporta un augment dels costos de producció, sinó que també va en contra dels objectius de diverses empreses d’impressió d’envasos de cigarrets per millorar la qualitat i reduir el consum. Actualment, com adaptar ràpidament els materials d’envasos de cigarrets de bobina a les necessitats de producció, millorar l’adaptabilitat de la màquina en un curt període de temps i reduir el consum s’ha convertit en un problema important que ens enfronta.
Avantatges i desavantatges dels materials de la bobina
01/Avantatges
(1) Una bona continuïtat permet una alimentació contínua de materials de bobina, reduint la freqüència de substitució de materials i millorant l'eficiència de la producció.
(2) alt grau d'automatització, fàcil d'utilitzar conjuntament amb equips automatitzats, aconseguint la producció automatitzada i reduint els costos manuals de funcionament.
(3) Estalvi d'espai, els materials de la bobina són relativament estalvis d'espai durant l'emmagatzematge i el transport.
02/Desavantatges
(1) El problema d’adaptabilitat dels materials a la màquina. Alguns materials poden experimentar curling, flexió i altres problemes que afecten l’ús normal, provocant una alta freqüència de fallades d’equips i fins i tot afectant la qualitat del producte, donant lloc a residus de materials.
(2) Problema amb el sistema de detecció automàtica de splicing. El material requereix una alta precisió per al sistema de detecció, que pot comportar una sincronització inexacta de splicing durant la producció d’alta velocitat, donant lloc a residus de materials excessius i augment de costos.
Com a resposta als factors influents rellevants, hem establert un grup de recerca per optimitzar i aplicar materials d’envasament de cigarrets de tipus bobina, per aconseguir l’objectiu de millorar l’adaptabilitat dels rotllos de paper d’envasament de caixa i reduir el consum d’energia.
Contingut principal de recerca del projecte
01/El splicing múltiple de productes multi -articulars condueix a un consum excessiu
Hi ha massa articulacions de rebobinar en el procés de producció, que és realment causada pel control del procés de cada enllaç.

(1) Millora de la tinta
Millora la qualitat de la tinta principal del color utilitzada en el producte i redueix els temps d’aturada innecessaris causats pels defectes del producte. Millorar la finor de la tinta d'or i reduir l'aparició de defectes com el final i l'estirament d'or durant el procés d'impressió; Quan afegiu tinta vermella, filtreu -la amb un filtre de 400 malla, controleu estrictament la viscositat de la tinta, reduïu els defectes de la línia d’impressió durant el procés de producció i reduïu el nombre d’articulacions de rebobinatge.
(2) Millora del procés d’estampació en calent
Millora de la placa d’estampació en calent: l’aliatge de coure es substitueix per una placa de gravat d’acer d’aliatge per assegurar la precisió de l’estampació en calent i millorar el problema de les marques que falten i es trenquen causada pel col·lapse de la placa d’estampació en calent en el procés de producció.
Millora de la qualitat de la làmina d'alumini: controlen estrictament el nombre de juntes de paper d'alumini, coincideixen amb la longitud de la làmina d'alumini amb la longitud del paper i redueix l'aparició de les juntes de substitució de materials intermedis.
Després de comunicar -nos amb proveïdors aigües amunt, vam optimitzar i millorar la qualitat de les plaques d’estampació en calent i l’electroplicació d’alumini, reduint el temps d’aturada i minimitzant el nombre d’articulacions produïdes.
(3) Control basat en la informació de la longitud del defecte per a la detecció en línia
En el procés de producció, els productes defectuosos de cada procés són inevitables. Per tal de registrar amb precisió la longitud de l’interval d’aquests productes defectuosos i facilitar el càlcul posterior de la longitud de la placa, hem introduït un sistema de detecció en línia a la línia de producció, tal com es mostra a la figura 1.

Figura 1 Sistema de detecció en línia
Mitjançant sensors d’alta precisió i tecnologia de reconeixement d’imatges, es realitzen una exploració en temps real i la detecció de productes a la línia de producció. Un cop descobert un producte defectuós, el sistema el registra immediatament i analitza la seva longitud d’interval mitjançant algoritmes. A més, hem d’establir un sistema de bases de dades complet per emmagatzemar aquestes dades i proporcionar suport bàsic de dades per al càlcul posterior de la longitud del plat, tal com es mostra a la figura 2.

Figura 2: Sistema de bases de dades
(4) Control de la tecnologia de la informació de les juntes del procés de tall
Durant el procés de tall, no només s’han d’eliminar els productes defectuosos, sinó que també s’ha de comprovar i registrar la durada dels productes genuïns en línia. D’aquesta manera, es poden combinar productes que es poden empalmar junts per reduir el nombre d’articulacions causades per múltiples escletxes. Utilitzeu algoritmes per processar aquestes dades i analitzar l’esquema de costura òptim.
Com es mostra a la figura 3, la longitud dels productes genuïns es detecta i es registra en temps real mitjançant equips de mesura d’alta precisió. A continuació, utilitzeu algoritmes per processar aquestes dades i analitzar l’esquema de costura òptim. Minimitzeu el nombre d’articulacions el màxim possible alhora que garanteix la qualitat del producte. A més, també hem de controlar la velocitat de la línia de producció per garantir una producció ràpida alhora que garanteix la qualitat de les articulacions.

Figura 3 Equips de mesura d’alta precisió
Mitjançant diverses millores esmentades anteriorment, hem reduït el nombre d’articulacions per rotlle de 2-3 a 1, cosa que no només millora la qualitat del producte, sinó que també redueix el nombre de parades de la màquina de cigarrets i els residus causats pel canvi de rotllo. Mentrestant, a causa de la reducció de les juntes, els costos de producció i el consum de materials també s’han reduït.
02/Millora del problema de materials de tabac residual excessius causats per un curling de materials
Els principals factors que afecten el curling de materials inclouen el contingut d’humitat del producte i la tensió de bobinatge.
(1) Control de contingut d'humitat
El contingut d’humitat és un dels indicadors importants de l’adaptabilitat del material a la màquina. Com més gran sigui el contingut d’humitat del paper, més suau és el producte. No obstant això, per als paquets de cigarrets de màquina, un alt contingut en humitat, una bona adaptabilitat de materials i menys probabilitats de provocar una explosió de vora i boca, però el producte és propens a la deformació; Un baix contingut d’humitat i una bona plana del producte, però el producte és massa dur i el rebot del paper augmentarà, donant lloc a una adhesió feble, explosió de vora i esquerdament superficial del producte. Per tant, és necessari controlar la temperatura i la humitat de l’entorn de producció i instal·lar un sistema d’humidificació automàtica, tal com es mostra a la figura 4, per aconseguir un estat relativament equilibrat.

Figura 4: Sistema d’humidificació automàtica
El control de materials de tipus de bobina i de tipus pla és diferent. A través de la investigació in situ, es va trobar que la temperatura i la humitat a la sala de cotxes de la bobina eren del 59,9% d’humitat i la temperatura de 24,7 graus.
A partir dels resultats de la investigació, els canvis en el producte en diferents ambients de temperatura i humitat es van simular en una cambra de temperatura i humitat i es va desenvolupar un pla experimental. Els resultats experimentals es mostren a la taula 1 i la comparació del grau de curling abans i després dels diferents experiments de temperatura i humitat es mostra a la figura 5. Els resultats experimentals indiquen que la temperatura i la humitat òptimes per al material de l’etiqueta tova de bobina obtinguda a través de l’experiment són de 22 graus i 60% d’humitat.

Figura 5 Comparació del grau de curling abans i després dels diferents experiments de temperatura i humitat
Taula 1: Canvis del producte en diferents ambients de temperatura i humitat simulats en una caixa de simulació de temperatura i humitat

(2) Control de tensió del rotlle
A més de la qüestió del contingut d’humitat de paper, el control de la tensió durant la desenrotllament i la desenrotllament és un altre indicador important que condueix al curling. Des d’una perspectiva subjectiva, com més petit sigui el diàmetre del nucli del producte enrotllat, més gran és la deformació del producte de l’anell interior i, per contra, més gran és el diàmetre del nucli, més petita serà la deformació. Tanmateix, la situació real és que com més petit sigui el diàmetre del nucli, més gran és la tensió necessària per al bobinatge durant el procés d’impressió i, com més petita sigui la tensió necessària per desfer -se amb la màquina de bobinatge. Per contra, com més gran sigui el diàmetre del nucli, més petita és la tensió necessària per al bobinatge durant el procés d’impressió. No obstant això, la tensió necessària per desfer la màquina sinuosa augmentarà, cosa que suposa un risc de trencament del producte.
A més, quan la quantitat de productes per disc és constant, més gran és el diàmetre del nucli del disc, més gran és el diàmetre exterior. Tanmateix, la unitat de desenrotllament de la màquina sinuosa té una alçada limitada i no pot considerar els nuclis amb diàmetres excessivament grans. A més, tenint en compte que els nuclis de paper s’utilitzaven inicialment en la producció d’aquest producte, aquests nuclis són propensos a danys o deformacions i no es poden reutilitzar, donant lloc a un cert grau de residus.
Per tant, es van seleccionar dos tipus de nucli de niló per fer proves, amb un gruix de paret de 150 mm de diàmetre interior, gruix de paret de 10 mm i diàmetre exterior de 160 mm, així com un diàmetre interior de 150 mm, un gruix de paret de 15 mm Reducció de costos.

Figura 6: Selecció de dos tipus de nucli de niló per fer proves
A més, es van optimitzar els paràmetres del procés per a la tensió del bobinat i es va ajustar la tensió de tall i bobinatge de 115-120N a 100-105N. Durant el procés de prova, hi va haver tres esquemes d’ajust de tensió: 90-95N, 95-100N i 100-105N. Entre ells, tres rotllos de paper de marca tenien nuclis solts a 90-95N, un rotlle de paper de marca tenia nuclis solts a 95-100N i no hi va haver cap tendència fluixa a 100-105N. Per tant, es va decidir acabar amb el 100-105N. El paper de marca s'ha provat a la màquina i la planitud del paper de marca a la posició central s'ha millorat fins a cert punt. El producte no té vores arrissades ni nucli solt.
Ajustant el diàmetre interior del nucli de niló a 150mm, el gruix de la paret a 10mm i el diàmetre exterior a 160 mm, el diàmetre interior a 150mm, el gruix de la paret a 15 mm i el diàmetre exterior a 165mm es van provar i es van verificar a la màquina. Després de tallar el paper de marca del nucli en làmines petites, el grau de curling era bàsicament el mateix. A mesura que augmentava el gruix de la paret, calia avançar el temps de splicing de material amb l’augment del gruix de la paret i no hi va haver cap canvi significatiu en el material restant.
La conclusió extreta d’aquesta verificació és que el nucli de niló amb un diàmetre interior de 150mm, un gruix de paret de 10mm i un diàmetre exterior de 160mm pot complir els requisits per a l’adaptabilitat de la màquina.
Conclusió
Mitjançant el control de la longitud de la longitud en línia i el control de la junta del procés, l’optimització del producte redueix eficaçment el nombre d’articulacions i augmenta directament l’ús de productes enrotllats; Va millorar la temperatura i la humitat ambiental, així com el grau de rínxol del rotlle recuperat, van aclarir l’impacte dels canvis de temperatura i humitat durant les temporades seques i humides del producte, van homogeneïtzar el canvi en el rotlle recuperat i van assegurar les variables causades per aquests factors; Va confirmar la reutilització del material de niló i la pràctica del nucli de gruix de paret de 10 mm per satisfer les necessitats de producció.
Mitjançant el control de producció precís i la tecnologia avançada de sensors i reconeixement d’imatges, l’algoritme i l’estratègia de control del procés de tall es poden optimitzar per aconseguir una detecció precisa dels defectes del producte i un control precís de la longitud. Això no només millora la qualitat del producte, sinó que també redueix els costos de producció i el consum de materials, proporcionant un fort suport al desenvolupament sostenible de les empreses.
En el futur, amb el desenvolupament continu i el progrés de la tecnologia, així com la innovació i els esforços contínues de l’empresa, serem més eficaços i eficients per assolir taxes d’utilització més elevades dels productes de bobina, aportant majors beneficis i valor a la indústria manufacturera.